INCONEL 600 (UNS N06600 /W.Nr. 2.4816)
Présentation du produit
L'alliage 600 est un excellent candidat pour de nombreuses utilisations dans des environnements à température extrêmement élevée et hautement corrosifs. L'alliage 600 est un alliage nickel-chrome conçu pour être utilisé à des températures cryogéniques et élevées dans la plage de 2 000 °F (1 093 °C).
La teneur élevée en nickel de l'alliage lui permet de résister à la corrosion causée par un certain nombre de composés organiques et inorganiques.
La structure à grains plus fins du tube fini à froid apporte en outre une meilleure résistance à la corrosion, qui comprend des valeurs de fatigue et de résistance aux chocs plus élevées.
L'alliage 600 est relativement peu attaqué par la majorité des solutions salines neutres et alcalines et est utilisé dans certains environnements caustiques. L'alliage résiste à la vapeur et aux mélanges de vapeur, d'air et de dioxyde de carbone.
Applications :
Centrales nucléaires.
Échangeurs de chaleur.
Gaines de thermocouples.
Équipement de transformation chimique et alimentaire.
Tubes de craquage au dichlorure d'éthylène (EDC).
Conversion du dioxyde d'uranium en tétrafluorure au contact de l'acide fluorhydrique.
Production d'alcalis caustiques notamment en présence de composés soufrés.
Cuves de réacteur et tubes d'échangeur de chaleur utilisés dans la production de chlorure de vinyle.
Équipement de traitement utilisé dans la production d'hydrocarbures chlorés et fluorés.
Dans les réacteurs nucléaires, les utilisations concernent des composants tels que les tubes d'entrée des barres de commande, les composants et les joints de la cuve du réacteur, les séchoirs à vapeur et les séparateurs dans les réacteurs à eau bouillante. Dans les réacteurs à eau sous pression, il est utilisé pour les tubes de guidage des barres de commande et les déflecteurs des générateurs de vapeur, etc.
Joints, ventilateurs et accessoires de cornue de four.
Foyers à rouleaux et tubes radiants, notamment dans les procédés de nitruration du carbone.
Application
La structure à grains plus fins du tube fini à froid apporte en outre une meilleure résistance à la corrosion, qui comprend des valeurs de fatigue et de résistance aux chocs plus élevées.
L'alliage 600 est relativement peu attaqué par la majorité des solutions salines neutres et alcalines et est utilisé dans certains environnements caustiques. L'alliage résiste à la vapeur et aux mélanges de vapeur, d'air et de dioxyde de carbone.
Spécifications du produit
ASTM B163, ASTM B167
Exigences chimiques
Alliage 600 (UNS N06600)
Composition %
Ni Nickel | Cu Cuivre | Fe fer | Mn Manganèse | C Carbone | Si Silicium | S Soufre | Cr Chrome |
72,0 minutes | 0,50 maximum | 6h00-10h00 | 1,00 maximum | 0,15 maximum | 0,50 maximum | 0,015 maximum | 14,0-17,0 |
Propriétés mécaniques | |
Limite d'élasticité | 35 Ksi min |
Résistance à la traction | 80 Ksi min |
Allongement (2" min) | 30% |
Tolérance de taille
DO | Tolérance OD | Tolérance WT |
Pouce | mm | % |
1/8" | +0,08/-0 | +/-10 |
1/4" | +/-0,10 | +/-10 |
Jusqu'à 1/2" | +/-0,13 | +/-15 |
1/2" à 1-1/2", excl | +/-0,13 | +/-10 |
1-1/2" à 3-1/2" , exclus | +/-0,25 | +/-10 |
Remarque : La tolérance peut être négociée selon les exigences spécifiques du client |
Pression maximale admissible (unité : BAR) | ||||||||
Épaisseur de paroi (mm) | ||||||||
0,89 | 1.24 | 1,65 | 2.11 | 2,77 | 3,96 | 4,78 | ||
Diamètre extérieur (mm) | 6h35 | 451 | 656 | 898 | 1161 | |||
9.53 | 290 | 416 | 573 | 754 | 1013 | |||
12.7 | 214 | 304 | 415 | 546 | 742 | |||
19.05 | 198 | 267 | 349 | 470 | ||||
25.4 | 147 | 197 | 256 | 343 | 509 | 630 | ||
31,8 | 116 | 156 | 202 | 269 | 396 | 488 | ||
38.1 | 129 | 167 | 222 | 325 | 399 | |||
50,8 | 96 | 124 | 164 | 239 | 292 |
Certificat d'honneur

Norme ISO9001/2015

Norme ISO 45001/2018

Certificat PED

Certificat de test de compatibilité TUV Hydrogène
Non. | Taille (mm) | |
DO | Merci | |
Rugosité de la surface intérieure du tube BA Ra0,35 | ||
1/4″ | 6h35 | 0,89 |
6h35 | 1h00 | |
3/8″ | 9.53 | 0,89 |
9.53 | 1h00 | |
1/2" | 12h70 | 0,89 |
12h70 | 1h00 | |
12h70 | 1.24 | |
3/4" | 19.05 | 1,65 |
1 | 25h40 | 1,65 |
Tube BA Rugosité de la surface intérieure Ra0.6 | ||
1/8″ | 3.175 | 0,71 |
1/4″ | 6h35 | 0,89 |
3/8″ | 9.53 | 0,89 |
9.53 | 1h00 | |
9.53 | 1.24 | |
9.53 | 1,65 | |
9.53 | 2.11 | |
9.53 | 3.18 | |
1/2″ | 12h70 | 0,89 |
12h70 | 1h00 | |
12h70 | 1.24 | |
12h70 | 1,65 | |
12h70 | 2.11 | |
5/8″ | 15.88 | 1.24 |
15.88 | 1,65 | |
3/4″ | 19.05 | 1.24 |
19.05 | 1,65 | |
19.05 | 2.11 | |
1″ | 25h40 | 1.24 |
25h40 | 1,65 | |
25h40 | 2.11 | |
1-1/4″ | 31.75 | 1,65 |
1-1/2″ | 38.10 | 1,65 |
2″ | 50,80 | 1,65 |
10A | 17h30 | 1.20 |
15A | 21h70 | 1,65 |
20A | 27h20 | 1,65 |
25A | 34h00 | 1,65 |
32A | 42,70 | 1,65 |
40A | 48.60 | 1,65 |
50A | 60,50 | 1,65 |
8h00 | 1h00 | |
8h00 | 1,50 | |
10h00 | 1h00 | |
10h00 | 1,50 | |
10h00 | 2h00 | |
12h00 | 1h00 | |
12h00 | 1,50 | |
12h00 | 2h00 | |
14h00 | 1h00 | |
14h00 | 1,50 | |
14h00 | 2h00 | |
15h00 | 1h00 | |
15h00 | 1,50 | |
15h00 | 2h00 | |
16h00 | 1h00 | |
16h00 | 1,50 | |
16h00 | 2h00 | |
18h00 | 1h00 | |
18h00 | 1,50 | |
18h00 | 2h00 | |
19h00 | 1,50 | |
19h00 | 2h00 | |
20h00 | 1,50 | |
20h00 | 2h00 | |
22h00 | 1,50 | |
22h00 | 2h00 | |
25h00 | 2h00 | |
28h00 | 1,50 | |
Tube BA, aucune demande concernant la rugosité de la surface intérieure | ||
1/4″ | 6h35 | 0,89 |
6h35 | 1.24 | |
6h35 | 1,65 | |
3/8″ | 9.53 | 0,89 |
9.53 | 1.24 | |
9.53 | 1,65 | |
9.53 | 2.11 | |
1/2″ | 12h70 | 0,89 |
12h70 | 1.24 | |
12h70 | 1,65 | |
12h70 | 2.11 | |
6h00 | 1h00 | |
8h00 | 1h00 | |
10h00 | 1h00 | |
12h00 | 1h00 | |
12h00 | 1,50 |